Lò nung xi măng

Đá nghiền được kết hợp cùng với các thành phần khác như quặng sắt, tro bay và đất, trộn lẫn đều và cho vào lò nung tại các nhà máy xi măng.
Lò nung xi măng nung nóng tất cả các thành phần trên lên khoảng 2.700 độ F trong các lò quay hình trụ có lót thép bằng lửa đặc biệt. Các lò nung thường có đường kính 12 feet - đủ lớn để chứa một chiếc ô tô và thậm chí dài hơn so với chiều cao của tòa nhà 40 tầng trong nhiều trường hợp. Các lò nung lớn được gắn với trục nghiêng theo chiều ngang.
Cốt liệu thô hoặc bùn được cho vào từ phía dưới của lò nung. Ở phía dưới, có một ngọn lửa chạy rực do việc đốt cháy một cách tỉ mỉ than bột, dầu lửa, xăng thay thế hoặc khí đốt dưới áp lực cưỡng bức.

Công dụng của vật liệu xi măng

Công dụng của xi măng được ứng dụng rất rộng rãi trong nhiều ngành do có điểm mạnh là thực hiện đơn giản, cốt liệu ban đầu sẵn có, có tính chất cơ học tốt và tuổi thọ cao. Trong ngành xây dựng công trình dân dụng , đây là vật liệu chính để xây cầu đường, nhà cao tầng, các con kênh, những cái cống... Trong việc xử lý các chất thải hạt nhân, loại vật liệu này đóng vai trò thực hiện thủy hóa cho phép làm bất động các chất phóng xạ một cách triệt để trong môi trường vi cấu trúc. 

Nguyên liệu sản xuất xi măng

Theo tin tức mới nhất, xi măng được chế xuất tại nhà máy chủ yếu với các thành phần chính là: đá vôi, ngoài ra người ta còn có thể dùng quặng sắt và bôxít hoặc phiến Silíc để làm cốt liệu điều chỉnh.
 

Sự tạo thành clinker

Khi các thành phần được cho vào lò nung tại nhà máy, một số nguyên tố sẽ được loại bỏ dưới dạng khí. Các nguyên tố còn lại kết hợp cùng với nhau để tạo thành một chất mới gọi là clinker hay còn gọi là xi măng chưa nung. Clinker ra khỏi lò có hình dạng như quả bóng màu xám và có kích thước tương tự như một viên bi.
Clinker sẽ được làm mát từ ngăn dưới của lò nung và được xử lý nhiệt độ bằng bộ làm mát. Không khí nóng từ bộ làm mát được quay trở lại lò, một chu trình tiết kiệm nhiên liệu và tăng hiệu suất khí đốt.
Sau lúc clinker được làm lạnh, nhà máy xi măng sẽ nghiền nó và trộn nó với một lượng nhỏ canxi sunfat và đá vôi. Clinker bây giờ đã sẵn sàng để vận chuyển cho các doanh nghiệp kinh doanh bê tông trộn sẵn để sử dụng trong nhiều dự án xây dựng.
Mặc dù quy cách khô là quy cách hiện đại và phổ biến nhất để chế xuất nhưng tại thị trường kinh doanh ở Việt Nam đã sử dụng quy cách ướt. Hai quy cách này về cơ bản là giống nhau, tuy nhiên, tại quy cách ướt, thành phần xi măng sẽ được trộn với nước trước khi đưa vào lò nung.
 

 Quy trình sản xuất xi măng

Theo các số liệu báo cáo của những doanh nghiệp vật liệu xây dựng, để chế xuất bằng phương pháp khô, ta cần có đá vôi, đất sét, sau lúc các thành phần đã được kiểm tra đạt tiêu chuẩn sẽ được cấp vào máy thông qua hệ thống DOSIMAT và hệ thống cân bằng điện tử. Máy trong quy trình sản xuất xi măng sử dụng hệ thống nghiền bi sấy tức là nghiền liên hợp có phân ly trung gian, năng suất máy dây chuyền 1 là 248 tấn/giờ, máy dây chuyền 2 là 300tấn/h. Các bộ điều khiển tự động khống chế tỷ lệ % của đá vôi, đá sét, bô xít và quặng sắt cấp vào nghiền được điều khiển bằng máy tính điện tử thông qua các số liệu phân tích của hệ thống QCX, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo. Bột liệu ngay sau lúc nghiền được vận chuyển cho các xilô đồng nhất,  bằng công nghệ gầu nâng, máng khí động. Tuy nhiên, cần tuyển dụng nhiều nhân công cho khâu này.
Dây chuyền chế xuất công nghệ lò quay bằng quy cách khô tại nhà máy xi măng Việt Nam có chu trình kín và hệ thống trao đổi nhiệt 4 tầng(Cyclon) và hệ thống làm nguội kiểu hành tinh gồm 10 lò con. Xăng hỗn hợp gồm 85% than cám 3 và 15% dầu MFO, nhưng hiện nay đã cải tạo lại vòi phun và đốt 100% than cam 3, dầu nặng MFO chỉ dùng cho sấy lò và sử dụng khi nghiền than gặp sự cố thiếu than mịn. Với phương pháp chế xuất này từ khâu khai thác đến nghiền, xuất liệu và kinh doanh quảng cáo được tự động hoàn toàn.
Clinker từ các xilô, phụ gia từ kho chứa tổng hợp được đem tới két máy bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két máy nghiền clinker, thạch cao, phụ gia cấp vào máy được định lượng bằng công nghệ DOSIMAS. Máy được làm việc theo chu trình kín. Xi măng ra khỏi máy độ mịn đạt 3.200 cm2/g, được đem tới 5 xilô chứa xi măng bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động, 5 xilô chứa này có tổng sức chứa 3. Từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu xi măng tiếp tục được đem tới các két chứa của máy đóng bao hoặc các bộ phận xuất rời đường bộ.
Công nghệ máy đóng trên một bao xi măng gồm: Dây chuyền I có 6 máy mỗi máy 12 vòi, năng suất 100 tấn/giờ, dây chuyền II gồm 2 máy mỗi máy có 8 vòi, năng suất 120 tấn/giờ, các sản phẩm này sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ theo quy định của các văn bản pháp luật.
Hệ thống quản lý chất lượng
Hệ thống quản lý chất lượng Công ty đạt tiêu chuẩn ISO 9001 : 2008, được Trung tâm chứng nhận phù hợp tiêu chuẩn Quacert - Tổng cục tiêu chuẩn đo lường chất lượng Việt Nam đánh giá chứng nhận.
Chất lượng sản phẩm xi măng của Công ty được Tổng cục đo lường chất lượng Việt Nam cấp chứng nhận sản phẩm xi măng đạt PC30, PCB 40 phù hợp tiêu chuẩn TCVN 6260: 2009. Được Viện vật liệu - Bộ xây dựng đánh giá chứng nhận Hợp quy chất lượng sản phẩm theo QĐ16/2011 của Bộ xây dựng.